Development of dephosphorization technology for iron ores with high phosphorus content T A Oliinyk, L V Sklyar, N V Kushniruk, N N Shapovalova, M O Oliinyk Iop Conference Series Earth and Environmental Science, 2024 The main methods of removing phosphorus and sulfur from iron ores, as well as magnetite and hematite concentrates, were analyzed. For effective dephosphorization of hematite concentrates, it is necessary to use direct cationic flotation of apatite, with the help of which it is possible to remove more than 74% of phosphorus from the concentrate. As a result of the analysis of the conducted research and the synthesis of the obtained scientific results, a technology was developed for removing phosphorus from iron concentrates. This technology allows for the reduction of the phosphorus content from 0.14% to 0.04%. Chemical methods – alkaline or acid leaching with separation of the leached concentrate – are the most common ways to dephosphorylate metal-containing ores. Research on chemical methods of cleaning ores and iron ore concentrates is carried out in the following directions: leaching with alkali solutions; acid leaching at different temperatures; and leaching of impurities in autoclaves. The conditions of leaching of poor hydrogethite high-phosphorus concentrates at high and low temperatures were investigated. The proposed technology of leaching samples of poor hydrogethite high-phosphorus concentrates at high and low temperatures allows us to claim that the parameters of the firing process allow the recrystallization of iron and therefore contribute to the access of mineral acid to particles containing phosphorus.
Assessment of the Efficiency of Hematite Quartzite Enrichment Technologies Tetiana OLIINYK, Liudmila SKLYAR, Natalia KUSHNIRUK, Nadiya HOLIVER, Barbara TORA Inzynieria Mineralna, 2023 W artykule podjęto problem opracowania wydajnej technologii wzbogacania rud hematytu. Celem badań jest zbadanie właściwości procesowych słabo rozsianych rud hematytu Ukrainy, z uwzględnieniem ich właściwości mineralogicznych, opracowanie schematów wzbogacania rud hematytu oraz ocena skuteczności separacji minerałów podczas wzbogacania grawitacyjnego, magnetycznego i metody flotacji.Badania przeprowadzono na próbce rud hematytu z krzyworoskiego zagłębia rud żelaza na Ukrainie, która składała się z 9 mineralogicznych typów rud, wyróżniających się stosunkiem ilościowym głównych grup minerałów kruszcowych i nierudnych.W wyniku separacji magnetycznej WLIMS przy indukcji pola magnetycznego 0,07 T otrzymano koncentrat zawierający żelazo o udziale masowym żelaza 63,5% z rudy o wielkości minus 0,074+0 mm, przy całkowitym uzysku żelaza 12,8%.Stwierdzono, że wraz ze wzrostem indukcji pola magnetycznego od 0,2 T do 0,8 T, uzysk żelaza ogólnego w produkcie magnetycznym WNIMS wzrósł z 78,8% do 86,9%. Udział masowy całkowitego żelaza w produkcie magnetycznym WIMS wynosił 57,9–59,8%. Straty żelaza ogólnego z produktem niemagnetycznym wahały się od 21,2% do 13,1% przy udziale masowym żelaza całkowitego 32–27,8%. Udział masowy SiO2 w produkcie magnetycznym wynosił 11–13,8%.W wyniku badań flotacyjnych otrzymano koncentrat hematytu o udziale masowym żelaza ogólnego 64,05–65,95%, z odzyskiem żelaza w koncentracie 60,3–70,68%. Na podstawie wyników badań procesowych opracowano siedem wariantów schematów wzbogacania rud hematytu. Schematy oceniono według kryterium sprawności Hancocka, które mieściło się w przedziale 42,49–64,7%. Zarekomendowano do wdrożenia technologię flotacji magnetycznej do wzbogacania kwarcytu hematytowego. Technologia ta umożliwia otrzymanie koncentratu handlowego o udziale masowym żelaza ogólnego 37,02% z rudy hematytu o udziale masowym żelaza ogólnego 65,41%.
Techniques and technology of waste disposal of lignite briquettes Iryna Matsyuk, Vyacheslav Krivoschokov, Natalia Kushniruk, Liudmyla Skliar Key Engineering Materials, 2020 Development of a waste-free technology for lignite slurry upgrading at briquetting factories, which provides for getting cleared water for closed-loop water supply and transportable product for burning or briquetting with sustainable equipment application. Detection and study of peculiarities of lignite coal and slurry of briquetting factories, as well as research on slurry surface properties for substantiating a separation ratio. Determination of the separation ratio of lignite coal slurry taking into account its surface properties to estimate technological efficiency of reagentless flotation separation. Research on kinetics of settling and influence of different flocculants on efficiency of the slurry thickening process for sludge collection and getting circulating water. Development of waste-free technology for lignite slurry upgrading with the purpose of slurry recycling based on the substantiation of rational technological parameters and appropriate equipment. Regularities of the process of reagentless flotation separation of lignite coal slurry, kinetics of settling are defined, which is the basis of technological solutions on separate briquetting waste treatment. A waste-free technology for upgrading lignite slurry and cinders with closed-cycle of water supply and transportable final product for burning and briquetting with moisture content of 26% ... 28 % is developed. Floating and sinking fractions of lignite slurry are studied and necessity of separate treatment of these fractions is substantiated. Kinetic regularities of deposition of heat-treated lignite particles are determined; rational modes which provide for efficient deposition of particles of the sinking fraction with minimum flow of a flocculant are defined. A phenomenon of hydrophobic behaviour of mineral particle surface after heat treating and briquetting of lignite coal is revealed, which is taken as a separation ratio; this allowed substantiating the waste-free technology for lignite slurry upgrading through reagentless flotation separation. The practical value of the results obtained involves development of a waste treatment technology at a briquetting factory (slurries and cinders) and its conversion into closed-loop water supply, which will allow obtaining 23 t/year of transportable final product additionally as well as decreasing consumption of pure water considerably and eliminating environment pollution.
